从纺织厂的能耗分析，主机设备能耗占主要部分，为其配置的各类风机能耗也占了很大比重，在不降低风机生产工艺要求的条件下，降低风机能耗是纺织厂节能降耗的重点之一。本期“一线交流”介绍一些细纱机吸棉风机的节能改造经验，供大家交流探讨。

　　方法一　改变风翼直径

　　节约电能45%

　　依据其他企业节能经验，公司尝试将2.2千瓦FA506型细纱机（432锭）断头吸棉风机改为1.5千瓦。该吸棉风机采用三相电流，2.2千瓦电机电流一般为2.9安，有功功率为1.71千瓦，可视功率为2.3千瓦；1.5千瓦电机电流为1.8安，有功功率1.27千瓦，可视功率1.85千瓦。

　　根据能量守恒定律，电机无用功的耗费主要是由电能转化为动能时电机发热造成的。于是，技术人员在电机绕组上做了试验，改进了电机匝数、线径匹配。然而，做功负荷的减小直接导致了吸棉风机风压和风量的降低。为避免这种情况的产生，尝试了很多方法。改变电机转数比较困难（可以安装变频器，但不适用），改变风翼翅形结构也不现实，最终选择改变风翼的直径。为解决加工过程中风翼不平衡的问题，制作了专门用于校正风翼不平衡的工具，修正风翼，精准适用。经过多次改进电机绕组、减小风翼直径、校对修正风翼的静平衡试验，最终实现了吸棉风机有功功率0.94千瓦、可视功率1.73千瓦、电流2.46安、断头吸棉末端负压520帕的效果，比改造前节约电能45.03％。

　　公司对80台FA506型细纱机（432锭）进行了改造，1年节约电费约44.3万元，节能效果显著。

   ■ 山东聊城华润纺织有限公司 李孟龙

　　方法二　重新设计风机风叶

　　8~10个月收回成本

　　目前，1台400锭～480锭的细纱机，笛管吸棉风机都采用风叶后置开放式，功率为2.2千瓦，笛管负压控制在1000帕左右。为了节能降耗，很多企业降低了电机功率，但是笛管负压达不到理想数值。根据细纱机笛管吸棉风机结构及实际运行效果，对吸棉风机做了一些改造。

　　吸棉风机改进主要包括以下几个方面：首先将细纱机笛管吸棉风机由原后置式单出口改为前置式上下两侧双出口；风机电机改用西门子公司生产的两极1.1千瓦电机，电机转子前端轴承放大1号，增加其承载负荷，减少电机的损坏。其次电机外部采用铝合金外壳减轻质量，增加散热效果。最后，对风机风叶进行了重新设计，材料采用高强铝合金精铸车制而成，外径缩小、风叶角度放大。外壳采用2.5毫米钢板冲制焊接而成。

　　改造后的风机配置456锭细纱机，纺制JC18.2tex时，风机电机功率为1.1千瓦，整台细纱机笛管负压值达到900帕以上，吸棉风机电机负荷在1.7～2.1安，电机输出功率占额定功率的80％左右。经长时间运转，一切正常。每台风机每年可节电2600千瓦·时左右，可在8~10个月内收回成本。

   ■ 江苏省常州迪邦纺织有限公司 许亚平 ■ 江苏常州纺织服装职业技术学院 陈锡勇

　　方法三　采用变截面风管

　　避免罗拉缠花

　　传统细纱机一般采用宽200毫米、高190毫米的风管，车头、车尾在滤网干净时测得负压分别为800帕、1500帕，负压差比较大，车头距离风箱远，风量衰减大，发生堵花情况时，车头负压有可能达不到500帕的指标要求，从而出现罗拉缠花的情况。

　　为改变这种情况，我们决定采用变截面风管。风管采用3种尺寸，靠近车尾段：宽200毫米、高128毫米；中间段：宽200毫米、高由128～188毫米斜面过渡；靠近车头段：宽200毫米、高188毫米。采用这样的变截面风管后，由于车尾的负压高于车头，压差减小，车头负压下降，车尾负压上升，负压分配合理，保证了细纱生产中的吸棉效果，避免了罗拉缠花现象的发生。

　　同时我们发现吸棉风机在工作过程中存在功率过剩的问题，于是将吸棉风机功率由2.2千瓦改为1.5千瓦，负压一样能满足使用要求。细纱机采用1.5千瓦吸棉风机和变截面风管后，经过测试，在功率消耗不变的前提下，车头负压由720兆帕提高到800帕，大约提高10％左右。所以说，1.5千瓦吸棉风机和变截面风管的联合使用，降低了电耗，保证了生产所需负压的稳定。

   ■ 经纬纺织机械股份有限公司榆次分公司 刘建峰