在当前纺织行业市场低迷的大背景下，加快产品结构调整、节能降耗、减少用工、提高劳动生产率成为纺纱企业制胜的法宝。一些纺纱企业通过引进精梳设备扩大生产纱线的品种范围、促进产品结构的升级换代、提升产品的附加值。

　　但是面对高涨的原料成本与偏低的利润，上马精梳工序的企业更加关心在精梳工序降低原料成本的问题。有效纤维流失与损伤对控制精梳机落棉率、降低生产成本意义重大。本期“技术看台”栏目介绍山东聊城华润纺织有限公司通过优化精梳前准备和精梳工序的工艺参数控制有效纤维流失与损伤的相关经验，希望能对读者有所帮助。

　　精梳准备：合理调整参数 保证精梳退绕

　　□ 山东聊城华润纺织有限公司 刘允光

　　精梳准备工序工艺设计优先考虑的是提高棉须丛纤维的平行度、伸直度和分离度，在精梳退绕过程中不粘连、纤维损伤小，有利于节约用棉。

　　选择合适牵伸倍数

　　预并条牵伸工艺参数的选择应尽可能满足前弯钩纤维的伸直，因此后区牵伸倍数的选择应大一些，更有利于前弯钩纤维的伸直。预并条机的并合根数以5根～6根较为适宜，总牵伸倍数一般不大于并合数。

　　条并卷牵伸工艺参数的选择应尽可能满足后弯钩纤维的伸直，因此后区牵伸倍数可选择较小的1.032倍，这主要是因为提高主牵伸区的牵伸倍数更有利于主牵伸区对后弯钩纤维的伸直。在条并卷机上应尽可能增加棉条的并合根数，一般在26根～28根为宜，以提高小卷横向均匀度。条并卷机总牵伸倍数应尽可能控制在1.6倍以内。

　　精梳准备工序的总牵伸倍数应控制在7倍～8.5倍。这是因为总牵伸倍数小，纤维伸直度、平行度差，将导致精梳落棉中长纤维含量增加。而总牵伸倍数越大，纤维丝的伸直度就越好，纤维与纤维之间的摩擦力降低。在分离接合时，当积极纤维从大量的消极纤维中抽出时，由于纤维间的抱摩擦力以及纤维间的横向联系的降低，消极纤维从积极纤维上附着的部分短绒、棉结、杂质截留的力度也大大降低，因此棉卷自清洁能力降低，不利于精梳分离接合阶段棉结的清除。总牵伸倍数过大，成纱毛羽有增加的趋势，同时在精梳退绕过程中棉卷层粘连的几率也大大增加了。

　　适当放大预并条机、条并卷机罗拉隔距，可增大纤维变速点到前钳口的距离，应该通过试验寻求降低棉条棉结、短绒率的最佳工艺参数。这是因为小牵伸罗拉隔距虽能使纱线获得较好的条干CV%值水平，但绝不能获得最好的综合质量，可能带来牵伸过程中长纤维受到损伤、增加精梳条短绒含量、增加精梳落棉率、加大了成纱质量变异等负面影响。因此，预并条机、条并卷机罗拉握持距的设计应比正常设计大1毫米～2毫米。

　　小卷定量应当偏重掌握，既可满足锡林的梳理要求，同时还可提高钳板对小卷棉须丛的握持力。钳板开口时棉须丛弹性增大，有利于棉须丛的抬头以及分离接合，也有利于精梳机高速时减少输出棉网的破洞、破边及断棉网现象。纤维质量越大纤维与纤维之间的摩擦就越大，棉卷的自清洁效果就越好。而所谓的棉卷自清洁作用实际上是在顶梳的作用下配合分离牵伸全过程的纤维自清洁作用。实践中的成纱质量表明，在相同的精梳落棉率的情况，采用75克/米的小卷重量，其成纱质量不比65克/米的小卷重量差。一般情况细绒棉的小卷定量为75～80克/米，长绒棉为68～72克/米。

　　精梳小卷定量轻时，每根纤维上所受到的梳理作用齿数增加，锡林针齿对纤维的梳理作用增强，梳理度增加，可使精梳落棉率增大。当小卷定量由72克/米减少到60克/米时，精梳落棉率可增加0.4%～0.5%。

　　及时进行设备调整

　　成卷加压可以通过调节加压杆的锥度来实现。成卷压力选择的是否合适，能直接影响粘卷程度。压力过高会导致外作用力大于纤维间的抱合力，棉卷层与纤维之间易发生粘卷；压力过低又会导致棉卷结构松弛，不适于生产。不同的棉卷定量需选用相适应的成卷压力，防止棉卷退卷时粘卷及表面发毛的情况。若成卷压力不合适，就会引发不同程度的粘卷和表面发毛。一般纺G88、PIMA品种的压力应大一些，新疆棉的压力小一些。成卷时的起始压力控制在1.2帕～1.8帕，终点压力控制在3.5帕～4.0帕，还应随时观察棉卷外观和手感，正面应无明显条状沟痕，成卷两侧紧密一致、稍有弹性及柔软度。

　　棉条经过的部位如胶辊、成卷罗拉、紧压辊、夹盘等表面应光洁无毛刺及附属物，以防止粘、缠、挂纤维，从而诱发纤维的紊乱。尤其是在高温高湿季节或原棉含糖较高时，应及时清除成卷罗拉及紧压辊表面的棉蜡、杂质等附属物，确保不粘、缠、挂纤维。

　　应注意调整成卷前喂入的开档大小，尽量错位叠合喂入，平铺均匀保持一致，不能两边厚薄不均。夹盘两端开合要一致，保证夹盘两端的开档进出一致也就保证了棉卷两侧的压力一致，从而使棉卷侧面成形良好、外观光洁、层次分明、减少了棉卷边部的粘连。过多的并合数和过大的牵伸倍数，一方面虽有利于改善纤维的伸直度，但另一方面也会导致纤维伸直平行度过度、纤维疲劳、条子熟烂，纤维彼此间的联系减弱、抱合力差。

　　在运转操作中，应按操作法进行巡回操作，每根棉条必须在规定通道内喂入，严禁两根棉条在同一通道叠合喂入，以免棉条粘连。保持合适的车间温度、湿度对减少棉卷粘卷有着重要影响。湿度和温度相比较，湿度对纤维的影响大些，车间温湿度过高，则纤维中的棉蜡和糖分融化，产生粘连；温湿度过低，纤维会因蜡质发硬而滑溜，造成散乱翘头，层面发毛，又加之静电作用，纤维相互吸附缠绕，也会产生粘连。因此，保持温湿度的适宜并稳定，使其不产生大的波动，使纤维的回潮率保持在最佳状态，对防止粘卷尤为重要。

　　精梳工序：优化工艺配置 保护有效纤维

　　□ 山东聊城华润纺织有限公司 刘允光

　　现代高效能精梳机在分离罗拉传动机构的设计中采用了倒转开始阶段分离罗拉倒转小的传动规律，同时配合锡林变速梳理（锡林末排针可以提前通过分离罗拉最近点），两种优化设计相结合，使分离罗拉顺转定时工艺、锡林定位工艺和钳板闭合定时工艺三项工艺的调节范围扩大，有效避免了倒入机内的棉网被锡林末排针抓走的几率，尤其是使用大角度或超大角度梳理面锡林。

　　由于E62型精梳机及在此之前生产的精梳机均不具备上述两种优化设计相结合的功能，如果三项工艺调节不当，极有可能使分离罗拉倒入机内的棉网被锡林末排针“吃掉”，会使落棉率急剧增加，造成有效纤维流失，特别是使用齿面角为1110的锡林，此种现象极易发生。

　　合理配置工艺参数

　　锡林定位工艺的优化。过分延迟锡林定位工艺，则锡林末排针在通过分离罗拉表面最紧点处会触及分离丛尾端纤维以致锡林针会将分离丛内的纤维抓走。而齿面角为1110的锡林梳理阶段长达12.5个分度，较齿面角为900的锡林梳理推迟了2.9个分度，因此分离罗拉倒入机内的棉网被锡林抓走的几率大大增加了。锡林定位工艺采用36分度能够满足锡林及棉网不被锡林末排针抓走的条件。

　　分离罗拉顺转定时工艺的优化。分离罗拉顺转定时越迟，其前段倒转量的绝对值越小，分离罗拉倒入机内的棉网长度越短，易满足棉网不被锡林末排针抓走的条件。因此从降低精梳落棉率、减少有效纤维流失的角度考虑，分别离罗拉顺转定时应迟一些，一般可在16～17分度范围内调节，车头内的搭接刻度值应向-2方向调节，更有利于节约用棉。纺纱经验表明：纺制长绒棉时精梳机搭接刻度线对应在-0.3左右，纺制细绒棉品种对应值应在0左右，成纱质量指标较好。

　　钳板闭合定时工艺优化。钳板闭合定时早，钳板开口就迟，开口量则小；闭合定时迟，开口就早，开口量则大。钳板的闭合定时应早于锡林梳理开始定时，否则钳板钳口内的有效棉须丛会被锡林的前排针抓走，形成精梳落棉。

　　在E62型精梳机上采用齿面角为1110的精梳锡林，锡林定位工艺为36分度，钳板闭合定时为34.7分度，锡林第一排针到达钳板钳口下缘时为34.2分度，而钳板在最前位置时的开口量为21毫米，显然不能满足锡林第一排针到达钳板钳口下缘时钳板应处于完全闭合状态的梳理工艺要求。而当钳板闭合定时在33.7分度时，始梳点位置仍为34.2分度，所对应的钳板最前位置的开口量为19.5毫米，可满足锡林开始梳理时不被锡林前排针抓走的条件，因此在使用齿面角为1110锡林且锡林定位在36分度的情况下，适当减少钳板开口量可减少有效纤维的流失，降低精梳落棉率。但开口量也不能太小，否则将导致分离丛过早地脱离顶梳梳针，影响顶梳的梳理效能及分离结合时纤维的抬头。因此钳板的开口量可控制在19.5～20毫米范围内。若精梳机没有钳板开口控制机构，其开口量可逐眼调节。

　　严重嵌花损伤纤维

　　试验表明，当精梳锡林严重嵌花时，精梳落棉率将减少0.25%～0.45%。这是因为当锡林严重嵌花时，精梳锡林非但不能对纤维进行有效梳理。嵌塞的短绒对钳板握持的有效纤维产生剧烈的挤压、摩擦而扯断有效纤维，纤维得不到有效梳理，精梳条短绒、棉结得不到有效排除，最终使成纱质量恶化。

　　优化排列齿条密度

　　嵌入式锯齿整体锡林具有较强的适纺性，得到了广泛的应用。为了确保锡林发挥最大的梳理效能，在有限的锡林梳理区间内需要合理配置齿密，如配置不当会造成对有效纤维的损伤。比如前区密度过稀会增加后区的梳理负担且易造成后区齿条嵌花，最后导致锡林损伤；而配置过密则直接造成纤维损伤，因为总梳理点过大，由于齿片太薄、强度太低、锡林齿条使用寿命急剧缩短，最终导致纤维的损伤。

　　因此，合理增加前梳理区的齿条密度能加强前区齿条穿刺、抓取、开松粗梳效能，同时也要避免前区过密的齿条排列反而降低粗梳区的梳理效能，导致精梳机在高速输出状态下出现棉网破边、破洞现象。如德国施尔公司就优化了针齿的角度、针齿密度的排列，齿面角为900的90系列精梳锡林的前两组齿条密度均为25齿/立方厘米、62齿/立方厘米，通过改变后区的齿条密度来增加梳理点，该系列锡林最大梳理点仅为30305点；而新研发的96系列锡林的前两组齿条密度分别为53齿/立方厘米、88齿/立方厘米，最大梳理点可达38980点。

　　掌握好梳理梯度配置的同时适当增加后区的齿条密度可以达到清除更小的棉结，有利于提高棉纤维的单根化程度，提高小棉结、短绒的清除效能，减少纤维损伤，有利于纱线质量的全面提高。