山东纺织科学研究院 丁帅  王德保  冯洪成

　　随着织机速度的不断提高，对于纱线匀整和断头率减少的要求也日益提高。在生产过程中，打结并不是连接断头的最好方法，有许多其他的方法可供选择，如长丝包缠、机械式捻接、空气捻接和湿捻接。在纺纱过程中，空气捻接因其在整经、上浆、织造和针织过程中的卓越性能，对于连接断点非常有效。

　　研究表明，纱线捻接效果受纱线本身性质和机械性能两方面的影响。捻接质量本质上是由捻接纱线强力、断头数量、抗磨性能、捻接器的性能和捻接器尺寸决定。

　　捻接气量影响加捻和退捻效果，是影响捻接质量的重要因素。捻接气量过小，退捻退不开，容易造成脱节；过大，易造成过度退捻，导致细节和接头两端发毛。所以选择加捻气量一定要慎重，一般来说，纱线线密度偏大时，加捻、退捻气量应偏大； 反之，纱线线密度偏小时，加捻、退捻气量应偏小。另外，退捻时间和加捻时间也是相互关联的，加捻时间随退捻时间的增加而增加，并且加捻时间要略大于退捻时间，退捻量也直接影响捻接效果。退捻量太小，退捻程度不够，纤维须条不能充分混合；退捻量过大，会造成过度退捻和线头反捻，同样会使须条不能完全混合造成质量差异，因此退捻量要因时而异。一般来说，纱线线密度偏大时，退捻量应加大；纱线线密度偏小时，退捻量应偏小。

　　加捻量直接影响捻接头粗细、外观质量和捻接强力。加捻力太小，则接头大，强力低；加捻力过大，则将造成过度加捻，使纱线断裂而无法成结。

　　捻接参数对捻接质量的影响不言而喻，空气式捻接参数主要有退捻代码、加捻代码和气压。为研究它们对纱线质量的影响，我们进行了试验。

　　试验采用环锭纺棉纱，线密度分别为10 tex、32 tex、40 tex和60 tex，采用AC-338自动络筒机气动捻接器。测试4组数据，每一组数据包括空气加捻器的退捻代码、加捻代码、气压和线密度，分析它们对纱线质量的影响。

　　试验比较了4种棉纱捻接后的纱线断裂强力保留率、断头率和摩擦增长率。捻接纱线经集中处理后，测量其强力，同时采取预防措施防止扭曲损失，即规定长度的纱线试样两端被夹住，以防止扭曲损失。处理后的纱线用统一的测试仪器测量各个特性，环锭纺纱作为对照纱线也测量各个相同的特性以作比较。

　　试验表明，捻接参数对于断裂强力保留率有一定的影响，其中气压的影响程度最大。这是因为在高气压下，纱线高度扭曲和交织，增加了密度。开松时间增加时，扭曲纱线的强力也有所增加，但超过一定的临界值时，就会产生减弱作用，使开松工艺中有纱线损失或断裂现象发生，从而影响纱线强力。当纱线线密度从10 tex增加到40 tex 时，纱线强力增加，但当纱线线密度为60 tex时，纱线强力降低。这是因为在开松工艺中，纱线损失现象严重。

　　纱线断头率是以千锭/小时的断头根数表示，通过实际测量后计算得到。试验表明，捻接区长度对接头质量有重要影响，如捻接区过短，纱线重叠少，则将造成捻接处太细；如捻接区过长，则纱线重叠较多，将造成纱尾和棉结等现象。须特别注意的是若捻接纱在捻接区断裂，则说明捻接器有缺陷。纤维的扭曲和交织结果即为捻接，一些游离纤维在气流作用下会缠绕到纱线上，这是一个非常复杂的过程，如果纤维能像在环锭纺纱中那样正常缠绕，则纱线强力会增加；如果纤维缠绕纱线的比例过高，捻接后的纱线强力就会降低。这是因为在缺少纤维内部摩擦力的情况下，纤维会轻易地滑出缠绕团。因此，统计纱线断头率非常重要。纱线断头率主要受捻接参数中气压的影响，气压高，断头率一般也高，这主要是因为气压增加，纱线的捻接直径减小，纱线损失增大，使正常扭曲力作用下的纱线更加脆弱。捻接过程的退捻代码和加捻代码两个参数对纱线断头率没有显著影响。

　　捻接后纱线的抗磨性能增加，平均摩擦增长率为117.6%。实际生产中，捻接器的最小直径、纤维错位和捻接部位的毛羽都会对抗磨性能产生影响。

　　综上所述，捻接参数（如捻接时间和捻接气压等）对于捻接纱线强力和纱线断头率虽有一定的影响，但并不十分明显。在捻接区，只有30%~35%捻接的纱线断裂，说明捻接后纱线强力提高了。捻接纱线的抗磨性能大大增加，因此捻接纱线不会轻易地因为摩擦而断裂。随着技术的不断成熟，空气捻接在纺纱上的应用将越来越广泛。