9月14日，中国纺织工业联合会在江苏省南通市组织召开了由江苏恒科新材料有限公司、江苏轩达高分子材料有限公司、青岛新维纺织研究院有限公司和北京服装学院共同完成的“新型分散染料常压可染聚酯及其纤维的产业化”项目科技成果鉴定会。鉴定委员会认为，项目总体技术达到国际先进水平，其中万吨级连续聚合新型分散染料常压可染聚酯（NEDDP）生产技术达到国际领先水平。

聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）纤维性价比高，其产量占全球化纤总量的75%以上。2023年，我国PET纤维产量已达5702万吨。但由于其化学结构上苯环刚性强，对位结构规整，玻璃化温度高，又无可与染料相互结合的染座，因此只能用分散染料在130℃的高温高压下染色，能耗大，耗时长，上染率不足90%，染料利用率低，还需要使用多种染化助剂，给染后残液处理带来麻烦。因此，降低染色温度，同时提高上染率，大幅度降低染色过程的能耗和污水排放对于行业绿色转型和高质量发展具有重要意义。

该项目从聚酯合成原料端入手，开展了分子结构设计、纤维成形加工，织物织造及染整加工，甚至涉及到服装设计及加工的全纺织产业链的技术研发，具有以下创新点：

一是研究NEDDP组分与结构和性能关系，通过分子结构设计在PET分子结构基础上引入间苯二甲酸（IPA）和聚乙二醇（PEG），突破了多组分高比例共聚技术。

二是通过精确控制多种原料添加比例、方式及工艺条件，保证了共聚单体充分参与酯化-缩聚反应以及NEDDP科学合理的特性黏度，攻克了NEDDP聚合及纺丝产业化关键技术。

三是生产的NEDDP纤维具有优良的物理机械性能、染色均匀性及染色牢度，开发了与棉、麻、毛、丝、黏胶等纤维的交织与混纺织物。

该项目研发过程涵盖了实验室研究、扩大试验、生产性试验及产业化生产多个过程，已形成年产3.5万吨连续酯化聚合产能，并已生产12000多吨切片及4000多吨纤维。从NEDDP切片的生产到纺丝、加弹、染整加工，具有全产业链的节能减排效果，常压染色与高温染色相比较，可节约蒸汽45~50%，节水14%，节电25%，提高劳动生产效率22~23%。项目自产业化实施近两年来成功地开发了一系列高附加值的新产品，得到下游客户的高度认可，其品牌“箐纶”产品入选中国纤维流行趋势2024/2025。