得益于巴斯夫Elastoflex® E聚氨酯泡沫组合料，全球首个采用A类蜂窝夹芯结构的外车身部件日前成功实现量产。新款标准型smart fortwo的车顶模块由一个纸蜂窝和两层玻璃纤维毡组成。它们在浸渍过程中被喷涂了低密度、可热活化的Elastoflex® E 3532，并与A级表面的表皮压在一起。这样只需一步即可生产出车顶模块，其重量与之前车型普通车顶相比减轻了30%，但具备同等的强度和抗弯刚度。这种轻质车顶由Fehrer Composite Components公司开发，并在德国格罗斯朗海姆（Großlangheim）工厂生产。

   此前蜂窝技术已用于货厢地板、车顶内衬和后窗台板等汽车内饰。巴斯夫针对车身部件的要求调整了Elastoflex® E（一种专为蜂窝技术开发的半硬质聚氨酯组合料）的粘度和反应性，使其在各生产步骤中得到最优化处理并表现出良好的粘合性能：确保玻璃纤维毡的均匀、超薄润湿，且不发生滴落。半成品完成浸渍后，即可与A类膜一起在加热模具中挤压成型。这会导致聚氨酯组合料在夹芯结构边缘轻微发泡，从而在表皮、增强毡和纸蜂窝之间形成一种实心复合材料。

   周期时间短、流程效率高

   由于巴斯夫对Elastoflex® E的反应性进行了调整，因此大型部件的喷涂时间可长达120秒，脱模时间则可缩短到60秒。此外，得益于Elastoflex® E对薄膜的出色粘性，装饰性材料和薄膜可直接粘合或背面发泡。Smart fortwo车顶模块的外侧安装有A类表皮，内侧覆以织物。

   “不同于传统的复合材料部件，这种车顶模块的各层并非在多段工艺中进行粘合，而是一步完成制造。这就大幅提高了效率；另外，这也受益于采用了聚氨酯泡沫的简洁流程和巴斯夫的定制技术支持。”Fehrer全球采购部的Gao Kwintmeyer说道。